PENYEMPURNAAN TAHAN API PADA KAIN POLIESTER, POLIESTER KAPAS (T/C) DAN POLIESTER RAYON (T/R) DENGAN VARIASI KONSENTRASI ZAT ANTI API (DAP/ NICCA) SERTA PENGUKURAN KETAHANAN KAIN TERHADAP NYALA API DENGAN METODE PENGUJIAN CARA VERTIKAL

PENYEMPURNAAN TAHAN API PADA KAIN POLIESTER, POLIESTER KAPAS (T/C) DAN POLIESTER RAYON (T/R) DENGAN VARIASI KONSENTRASI ZAT ANTI API (DAP/ NICCA) SERTA PENGUKURAN KETAHANAN KAIN TERHADAP NYALA API DENGAN METODE PENGUJIAN CARA VERTIKAL

Lestari Nadia, Kimia Tekstil, Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil Bandung

PENDAHULUAN

1.1  Latar Belakang

Dalam industri yang kemungkinan pakaian terkena percikan api tinggi, diperlukan pakaian pelindung yang tahan api (flame resistance), yaitu sifat tidak meneruskan nyala api atau jika api yang membakar diambil, nyala api segera padam.

Dalam rumah tangga pakaian yang cepat mrneruskan nyala api akan menimbulkan kecelakaan, terutama untuk pakaian anak kecil. Pengujian sifat nyala api dan tahan api diperlukan untuk memperkirakan kemungkinan bahaya tersebut.

          Faktor yang berpengaruh pada sifat nyala api atau tahan api adalah jenis serat dan berat kain. Struktur benang dan struktur kain seperti kain tenun, kain rajut dan sebagainya tidak berpengaruh pada sifat nyala api dan tahan api.

Sifat nyala api sebagian ditentukan oleh jenis serat yang digunakan. Serat selulosa seperti kapas, linen dan rayon mudah meneruskan pembakaran. Kain wol biasanya sulit menyala; Nylon dan polyester mengerut dari nyala api dan sulit menyala, tetapi penyempurnaan yang membuat kain kaku memungkinkan nylon dan polyester mudah menyala.

          Pada kain-kain yang meneruskan nyala api, sifat tahan apinya bergantung pada berat kain dan kandungan seratnya. Untuk kain dengan serat sama, makin berat kainnya, makin tahan api.

          Dalam keadaan nyata, banyak faktor yang berpengaruh pada sifat tahan api, dan terdapat beberapa cara uji tahan api. Untuk pakaian, pengujian yang banyak digunakan adalah uji sifat nyala api tekstil pakaian (cara 45°) dan uji tahan api (cara vertikal)

          Prinsip uji sifat tahan api (cara vertikal) adalah membakar kain yang dijepit rangka dan diletakkan vertikal selama waktu tertentu. Diukur waktu dari saat api diambil sampai nyala padam, waktu dari saat nyala padam sampai bara padam dan panjang sobekan pada contoh uji karena sobekan dengan gaya tertentu.

          Proses pembakaran pada dasarnya terdiri dari proses pemansan, dekomposisi, penyalaan, dan perambatan. Panas yang timbul akibat adanya sumber dari luar akan menyebabkan terjadinya proses pembakaran, panas akan menaikan suhu bahan tekstil sampai terjadi degradasi dan dekomposisi daripada polyester selulosa.

Proses terjadinya pembakaran

a.              Nyala (flame)

Menyala adalah proses pembakaran yang digambarkan sebagai suatu proses terbakarnya gas yang terurai di permukaan. Penyalaan merupakan proses pembakaran yang terjadi secara eksotermis yang terdiri dari uap yang mudah terbakar dan terurai di permukaan bahan tekstil.

b.             Bara (Glow)

Membara merupakan proses eksotermis yang terjadi di permukaan dan berada pada fase gas yang hanya berada dalam permukaan. Keadaan ini berlangsung dlam kondisi jumlah O₂ yang melimpah.

c.              Pijar (smolder)

Proses pemijaran secara umum terjdi di bawah permukaan dan biasanya dalam kondisi persediaan O₂ yang sangat sedikit, proses pemijaran ini terjadi secara lambat, dan biasanya disertai dengan keluarnya asap, tetapi tanpa disertai adanya nyala atau bara.

1.2  Tujuan Penelitian

1.2.1        Memberikan efek sifat menolak Api (non flammable) pada bahan poliester,polyester kapas dan polyester rayon. 

1.2.2        Mengukur ketahanan api dengan cara vertical.

1.3  Waktu Pelaksanaan

Tanggal  25 April 2012 : percobaan penyempurnaan tahan api

Tanggal 2 Mei 2012         : Pengujian kain tahan api dengan cara vertikal.

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Poliester

Serat poliester adalah suatu serat sintetik yang terdiri dari polimer-polimer linier. Serat tersebut pada umumnya dikenal dengan nama dagang dacron, teteron, terylene. Poliester dibuat dari asam tereftalat dan etilena glikol.

APLIKASI TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN ANTI BAKTERI MENGGUNAKAN TANIN DARI EKSTRAK DAUN JAMBU BIJI PADA MASKER MEDIS

APLIKASI TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN ANTI BAKTERI MENGGUNAKAN TANIN DARI EKSTRAK DAUN JAMBU BIJI PADA MASKER MEDIS

Della Mutiara, Lestari Nadia

Mahasiswa Kimia Tekstil, Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil, Bandung, Indonesia.

RINGKASAN

Penyempurnaan anti bakteri pada masker medis biasanya dilakukan dengan cara kimia. Penyempurnaan anti bakteri menggunakan zat kimia sintetik memberikan hasil yang sangat baik, tetapi secara kesehatan dan limbah yang dihasilkan tidak menguntungkan sehingga kemungkinan untuk mengganti dengan zat lain perlu dipertimbangkan. Tanin merupakan senyawa yang terkandung dalam ekstrak daun jambu biji (Psidium guajava L)yang mempunyai kemampuan sebagai zat anti bakteri, dengan mekanisme proses toksisitas tanin yang dapat merusak membran sel bakteri, senyawa astringent tanin dapat menginduksi pembentukan kompleks senyawa ikatan terhadap enzim atau subtrat mikroba dan pembentukan suatu kompleks ikatan tanin terhadap ion logam yang dapat menambah daya toksisitas tanin itu sendiri. Tanin diduga dapat mengkerutkan dinding sel atau membran sel sehingga mengganggu permeabilitas sel itu sendiri. Akibat terganggunya permeabilitas, sel tidak dapat melakukan aktivitas hidup sehingga pertumbuhannya terhambat atau bahkan mati (Ajizah : 2004). Berdasarkan sifat antibakteri yang dimiliki tanin, maka penelitian penyempurnaan anti bakteri menggunakan tanin dari ekstrak daun jambu biji pada masker medis dilakukan. Pada penelitian ini proses penyempurnaan anti bakteri dilakukan dengan cara merendam kain kapas 100% selama 10 menit dalam larutan ekstrak tanin dengan variasi konsentrasi tanin 3 gram/100ml, 5 gram/100 ml dan 50ml/100ml, dilanjutkan proses padding menggunakan WPU 70% dan drying dengan suhu 100⁰C. Pengujian dilakukan dengan pengujian pendahuluan, mencuci kain hasil proses penyempurnaan anti bakteri dan dilihat secara visual ada tidaknya tanin setelah proses pencucian kemudian dilanjutkan pengujian untuk mengetahui efektifitas tanin sebagai zat anti bakteri pada masker medis yang telah dilakukan proses penyempuraan, maka dilakukan proses pengujian anti bakteri menggunakan pengujian Resistesi TestMetode disc diffusion (tes Kirby dan Bauer)terhadap bakteri dari udara (staphylococcus aureus) dengan suhu inkubasi 27⁰C selama 1 x 24 jam. Hasil zona hambat sebesar 0,75 cm; 1,05cm dan 1,25 cm.

Kata Kunci : Tanin, Antibakteri, Masker medis, Resistensi test

PENGARUH KONSENTRASI ZAT ANTI AIR NK GUARD NDN TERO (Fluorocarbon) TERHADAP PEMBASAHAN PERMUKAAN KAIN CARA SPRAY TEST PADA PENYEMPURNAAN ANTI AIR KAIN KAPAS, POLIAMIDA DAN POLIESTER-KAPAS ( 65/35)

PENGARUH KONSENTRASI ZAT ANTI AIR NK GUARD NDN TERO (Fluorocarbon) TERHADAP PEMBASAHAN PERMUKAAN KAIN CARA SPRAY TEST PADA PENYEMPURNAAN ANTI AIR KAIN KAPAS, POLIAMIDA DAN POLIESTER-KAPAS ( 65/35)

Lestari Nadia

Mahasiswa Kimia Tekstil, Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil, Bandung, Indonesia.

ABSTRAK

Penyempurnaan anti air pada kain kapas, poliamida dan poliester-kapas (65/35) dapat menggunakan NKN Guard NDN Tero (fluorocarbon) sebagai zat anti air.  Telah dilakukan percobaan proses penyempurnaan anti air dengan variasi konsentrasi fluorocarbon 40 ml/L hingga 100 ml/L dengan interval 20 ml/L. Proses penyempurnaan anti air dilakukan dengan cara pelapisan (coating), kemudian pengeringan pendahuluan pada suhu 100⁰C selama 2 menit, dilanjutkan dengan pemanasawetan pada suhu 160⁰C selama 2 menit. Percobaan dilakukan pada kain kapas, poliamida dan poliester-kapas. Pengujian dilakukan terhadappembasahan permukaan kain cara spray test. Dari hasil pengujian ternyata peningkatan konsentrasi resin fluorocarbon menaikkan nilai pembasahan kain. Kondisi terbaik proses  penyempurnaan anti air pada kain kapas sebesar 70 menggunakan konsentrasi NK Guard NDN Tero 80 ml/L, untuk kain poliamida nilai pembasahan tertinggi sebesar 90 menggunakan konsentrasi NK Guard NDN Tero 60 ml/L. Sedangkan pada kain campuran poliester-kapas (65:35) nilai pembasahan tertinggi sebesar 100 diperoleh dengan mengunakan konsentrasi  NK Guard NDN Tero 60 ml/L.

Kata kunci: Anti air, Fluorocarbon, Kapas, Poliamida, Poliester-Kapas.

PENYEMPURNAAN PENGANJIAN PADA KAIN KAPAN, RAYON, POLIESTER KAPAS DAN POLIESTER RAYON SERTA EVALUASI % PENGURANGAN BERAT

PENYEMPURNAAN PENGANJIAN PADA KAIN KAPAS, RAYON, POLIESTER KAPAS DAN POLIESTER RAYON DENGAN PVA SERTA EVALUASI PENGURANGAN BERAT.pdf

PENYEMPURNAAN TAHAN API PADA KAIN POLIESTER, POLIESTER KAPAS (T/C) DAN POLIESTER RAYON (T/R) DENGAN VARIASI KONSENTRASI ZAT ANTI API (DAP/ NICCA) SERTA PENGUKURAN KETAHANAN KAIN TERHADAP NYALA API DENGAN METODE PENGUJIAN CARA VERTIKAL

Penyempurnaan Kreping Kain Kapas 100% dengan menggunakan NaOH

Kapas

Kapas adalah salah satu contoh serat selulosa dimana serat selulosa banyak mengandung gugus hidroksil. Gugus ini dapat mengadakan ikatan hidrogen dengan gugus hidroksil, amina, dan azo dalam molekul zat warna. Struktur kimia serat kapas.

                                                                           Selulosa

 Adapun salah satu sifatnya adalah akan menggembung dalam alkali kuat pekat, selain itu serat memiliki MR 7 – 8,5 %, kekuatan tarik dalam keadaan basah lebih besar daripada kekuatan  tarik keringnya.

Penyempurnaan Kreping

Yang dimaksud penyempurnaan kreping adalah membuat kain menjadi tidak rata (berkeriput) karena perbedaan tetal secara parsial, baik arah lusi maupun pakan ataupun kedua-duanya.

Kreping kapas

Cara membuat krep dari kapas pada garis besarnya ada dua yaitu :

a.Mengerjakan kain yang mengandung puntiran tinggi dari benangnya dimana efek krepnya tergantung pada relaksasi puntirannya.

b.Menggunakan reagen-reagen kimia yang yang menyebabkan penggelembungan yang besar pada kapas.

Cara yang pertama tidak memerlukan penjelasan lebih lanjut. Adalah mungkin untuk membuat efek krep dari dari jenis kain-kain tertentu tanpa menggunakan benang-benang puntiran tinggi memang tidak terjadi efek-efek kerutan yang tidak karakteristik, tapi ada gelombang-gelombang  yang khusus dan elastisitas yang bisa dikatakan sebagai struktur kain krep.

Krep-krep yang demikian lebih cenderung dihasilkan dengan cara kimia daripada mekanisme fisik yang murni misalnya bukaan puntiran dan penggembungan tetapi proses tersebut bertumpu pada zat penggembungannya, yaitu larutan reagen yang menyebabkan penggelembungan yang besar pada seratnya. Zat tersebut akan menggelembungkan serat sehingga pada bagian kain yang terkena zat tersebut akan mengkeret, sedangkan bagian yang lainnya tidak sehingga terjadi perbedaan pemengkeretan yang pada bidang yang sama akan terbentuk permukaan yang tidak rata.

Pengaruh Pencapan pasta NaOH pada serat kapas

       Pengaruh NaOH pada serat kapas akan mengakibatkan penggembungan serat. Bila konsentrasi NaOH cukup kuat maka bagian kristalin akan menggembung dan terjadi perubahan kisi-kisi  yang permanen. Penggembungan ini terjadi karena pelepasan ikatan hidrogen internal dalam serat yang efeknya sangat besar terutama pada keadaan alkali kuat. Sehingga terjadi penyusunan kembali orientasi molekulnya yang lebih teratur.

Selulosa yang menggelembung ini tidak mengalami degradasi tetapi daya serap dan kereaktifannya menjadi lebih besar daripada semula. Reaksinya adalah sebagai berikut :

Selulosa-OH   + NaOH                         Selulosa- ONa  + H₂O

       Dengan adanya proses penggembungan serat maka bentuk kristalin dari selulosa dan molekul-molekulnya relatif berpindah tempat satu sama lain. Akibatnya banyak banyak gugus OH yang lebih mudah untuk dapat diakses, maka absorpsi serat terhadap air atau zat warna bertambah.

Pengaruh dari pencapan pasta kostik soda adalah :

v Bahan menjadi mengkeret pada bagian motif yang dicapkan.

v Kekuatan tarik bertambah.

v Absorbsi bahan terhadap air dan zat warna bertambah.

v Mulur sebelum putus bertambah.

Penyempurnaan Tahan api

Kain mudah terbakar (flammable) adalah kain yang akan terus terbakar meski tanpa dibantu bila terkena api. Sebaliknya adalah kain tahan api (non-flammable) yang tidak terbakar bila dikenai api. Flame retardant adalah istilah yang dipakai untuk menerangkan sifat tidak mudah terbakar pada kain, dimana pembakaran berlangsung lambat dan api akan mati dengan sendirinya bila sumber api ditiadakan.

Di beberapa negara maju tekstil untuk keperluan tertentu harus memenuhi pernyaratan tahan api. Amonium fosfat yang saat ini masih dipakai mulai digunakan pada tahun 1786. british patent 841 042 tahun 1907 menerangkan proses tahan api dengan cara merendam peras kain flanel dalam larutan stanat 45⁰Tw, diikuti pengeringan dan pengerjaan dengan larutan amonium sulfat, serat lalu pembilasan. Pengerjaan tersebut akan meninggalkan senyawa stani oksida yang tidak larut pada akin dan memberikan sifat tahan api. Reaksi :

Na₂SnO₃    +    (NH₄)₂SO₄                 Na₂SO₄  +  2 NH₃   +   H₂SnO₃

Pada peristiwa pembakaran kain terjadi dekomposisi kimia serat dan menghasilkan suatu bahan tertentu yang mudah menguap dan dapat terbakar. Bila nyala api padam maka tinggalah residu sebagai karbon. Bagaimana sifat bahan dalam pembakaran ditentukan oleh jumlah bahan yan menguap. Perlu diingat bahwa sisa pembakaran (arang) juga dapat membara dan terus terbakar. Penyempurnaan tahan api diharapkan dapat mencegah tekstil terbakar bila kena api dan mencegah bara api terus menyala pada sisa pembakaran.

1.1         Bahan bahan penyempurnaan tahan api

Baha – bahan penyempurnaan api dapat digolongkan sebaagai berikut :

1.      Zat yang larut air dan larutannya dapat dikeringkan pada kain, misalnya borax (Na₂B₄O₇.10H₂O) dan alumunium sulfat (Al₂[SO₄]₃.18H₂O). hasil penyempurnaannya tidak tahan cuci.

2.      zat yang tidak larut  terutama zat organik. Zat ini ditempelkan pada serat dengan cara dekomposisi rangkap, misalnya pengendapan oksida titanium, antimon atau zirkonium. Kain direndam dalam larutan oksiklorida antimon dan titanium yang diasamkan lalu dilewatkan pada larutan natrium karbonat untuk mengendapkan oksida logam didalam serat. hasilnya tahan terhadap pencucian.

3.      bahan – bahan organik dengan kelarutan terbatas. Fiksasinya pada bahan tekstil dibantu resin sintetik sebagai zat pengikat. Hasil penyempurnaannya memiliki ketahanan yang baik.

4.      bahan – bahan yang diaplikasikan pada serat melalui larutan atau dispersi dan selanjutnya direaksikan dengan serat melalui pemanasan. Bahan – bahan berbentuk polimer akan berikatan dengan serat sedangkan bahan – bahan asam polibasa membentuk ester dengan selulosa. Kemampuannya bereaksi dengan serat membuat hasil penyempurnaannya memiliki ketahanan pencucian yang baik.

2. 1.  Proses penyempurnaan tahan api

Diantara zat – zat untuk penyempurnaan tahan api yang larut dalam air adalah:

o   Borax (Na₂B₄O₇.10H₂O)

o   Alumunium sulfat (Al₂[SO₄]₃.18H₂O).

o   Campuran borax/asm borat 7 : 3

o   Campuran borax/diamonium-hidrogen-fosfat 1 : 1

Zat – zat tersebut meleleh pada suhu relatif rendah dan membentuk busa pelindung api pada serat. Zat – zat tersebut efektif untuk mencegah nyala api walaupun bersifat sementara (tidak permanen). Asam borat dan asam fosfat atau garamnya dapat menghambat nyala bara api (afterglow) karena dapat melepaskan asam pada suhu tinggi.

Proses penyempurnaan tahan api dengan bahan – bahan anorganik tidak larut adalah proses perkin yang didasarkan pada dekomposisi ganda natrium stanat dan amonium sulfat sehingga menghasilkan stani oksida dan menyebabkan kerusakan kain kapas dan kurang tahan cuci.

Bahan – bahan tahan api asam yang tellah berhasil digunakan antara lain adalah asam sulfat dan asam fosfat (Bp 634, 690). Pada prinsipnya kain direndam peras dalam larutan asam lalu dipanasawetkan. Penambahan sianamida diperlukan untuk melindungi kain dari kemungkinan kerusakan akibat asam pada pengeringan dan pemanasawetan.

Pengerjaan dengan asam fosfat disamping memberikan sifat ketahanan nyala bara api, ternyata juga memberikan sifat tahan kusut pada kain dan mengurangi imbibisi airnya.

Pada kira – kira 1947 aminasi kapas memakai asam 2-aminoetilsulfat dan soda kostik menghasilkan kapas dengan sifat celup yang berbeda dan dapat dibuat tahan api secara permanen melalui reaksi dengan tetrakis (hidroksimetil) fosforium klorida (HOCH₂)₄PCl yang dikenal dengan singkatan THPC.

Sel-OH + NH₂-(CH₂)₂-OSO₂-OH + NaOH        Sel-O-(CH₂)₂-NH₂ + Na₂SO₄ + H₂O

                 Asam 2-aminoetilsulfat

Sel-O-(CH₂)₂-NH₂ + (HOCH₂)₄PCl

                                    THPC

 

Sel—(CH₂)₂-N-CH₂-P-CH₂-N-(CH₂)₂-O-Sel

THPC dapat berkondensasi dan berpolimerisasi dengan sejumlah senyawa yang mengandung nitrogen dan dapat bereaksi dengan formaldehida dan menghasilkan bahan polimer yang tidak terbakar.

“Proses Pengelantangan (Bleaching) pada kain Poliester 100%”

BAB I

PENDAHULUAN

1.1  Maksud dan Tujuan

v  Memahami tujuan dan mekanisme pengelantangan dan pemutihan optic pada bahan selulosa , sintetik dan campuran (selulosa & sintetik)

v  Mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses pengelantangan dan pemutihan optik

v  Menguasai cara proses pengelantangan dan pemutihan optic dengan berbagai metode

v  Menganalisa dan mengevaluasi hasil proses pengelantangan dan pemutihan oprik.

1.2  Teori Dasar

a.       Tujuan pengelantangan dan pemutihan optik

Tujuan proses pengelantangan adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran organik, organik yang terwujud sebagai pigmen-pigmen warna alami yang tidak bisa hilang hanya dengan proses pemasakan saja. Hal yang sangat berbeda antara pengelantangan dengan pemutihan optik. Dimana tujuan proses pemutihan optik adalah untuk menambah kecerahan Karena bahan mampu memantulkan sinar lebih banyak sehingga kain Nampak lebih putih dan lebih cerah.

b.      Mekanisme pengelantangan dan pemutihan optik.

Proses pengelantangan ini dilakukan dengan merendam bahan dengan suatu larutan yang mengandung zat pengelantang yang bersifat oksidator maupun zat pengelantang yang bersifat reduktor. Senyawa-senyawa organik dalam bahan yang mempunyai ikatan rangkap dioksidasi atau direduksi menjadi ikatan tunggal atau menjadi senyawa yang lebih sederhana sehingga bahan tekstil tersebut menjadi putih.

Pada proses pemutihan optik bahan direndam dalam larutan zat pemutih optik dimana zat ini nantinya akan menyerap sinar ultraviolet dan memantulkannya menjadi sinar tampak pada daerah ungu-biru, sehingga jumlah sinar yang dipantulkan bahan bertambah dan mengurangi pantulan sinar pada daerah kuning atau merah pada bahan.

c.       Zat pengelantangan

Proses pengelantangan yang dilakukan pada selulosa umumnya menggunakan zat oksidator sebagai zat pengelantang. Zat pengelantang yang bersifat oksidator dibagi menjadi dua golongan:

Ø  Mengandung khlor      : Natrium hopoklorit, Natrium khlorit, kan kaporit.

Ø  Tanpa khlor                 : Hidrogen peroksida, Natrium peroksida, Natrium Boraks,        Kalium permanganate, Kalium Khromat.

d.      Metoda pengelantangan

Metoda yang digunakan untuk proses pengelantangan dapat dilakukan secara baik maupun kontinyu. Pengelantangan pada kondisi suhu kamar dapat juga dilakukan dengan menggunakan bak atau J-BOX tanpa pemanasan. Pada system kontinyu (dibenam peras) dengan larutan pengelantang dan didiamkan selama waktu tertentu bergantung dari khlor aktif yang digunakan.

Serat poliester adalah suatu serat sintetik yang terdiri dari polimer-polimer linier. Serat tersebut pada umumnya dikenal dengan nama dagang dacron, teteron, terylene. Poliester dibuat dari asam tereftalat dan etilena glikol. Dacron dibuat dari asamnya dan reaksinya dapat ditulis sebagai berikut:

 

Sedangkan terylene dibuat dari dimetil ester asam tereftalat dengan etilena glikol dan reaksinya sebagai berkut :

 

Sifat – sifat fisika serat poliester adalah sebagai berikut :

1.      Kekutan tarik serat  poliester adalah 4,0 – 6,9 gram/denier dan mulurnya adalah 11%-20% baik dalam keadaan basah maupun kering.

2.      Poliester mempunyai elastisitas yang baik sehingga kain poliester tahan kusut.

3.      Moisture regain dalam kondisi standar (27^oC dan RH 65%) adalah 0,4% dan dalam RH 100% adalah 0,6% - 0,8%.

4.      Berat jenis serat poliester adalah 1,38 gram/cm³.

5.      Poliester mulai meleleh pada suhu 250^oC-290^oC dan terbakar,tetapi tidak meneruskan nyala api dan tidak menguning pada suhu tinggi

6.      Penampang melintang serat poliester berbentuk bulat didalamnya terdapat bintik – bintik dan penampang membujurnya membentuk silinder dengan dinding kulit yang tebal.

Sifat – sifat kimia serat poliester adalah sebagai berikut :

1.      Serat poliester sangat tahan terhadap jamur, bakteri dan serangga.

2.      Poliester berkurang kekuatannya dalam penyinaran yang cukup lama, tetapi ketahanan sinarnya masih lebih baik dibandingkan serat lainnya.

3.      Serat poliester jika direndam dalam air mendidih akan mengkeret sampai 7% dan beberapa zat organik seperti aseton, kloroform pada titik didihnya akan menyebabkan serat poliester mengkeret.

4.      Dimensi kain poliester dapat distabilkan dengan cara di het set.

5.      Poliester tahan asam pada suhu mendidih, tahan asam kuat dingin,tahan basa lemah, kurang tahan asam kuat, tahan zat oksidasi, alkohol, keton, sabun dan zat – zat untuk pencucian kering, poliester larut dalam meta-kresol panas, asam trifluoasetat-orto-klorofenol.

6.      Poliester akan menggelembung dalam larutan 2% asam benzoat, asam salisilat, fenol dan meta-kresol dalam air; dispersi 0,5% monokhlorobenzena, p-dikhlorobenzena, tetrahidronaftalena, metil benzoat dan metil salisilat dalam air ; dispersi 0,3% orto-fenil-fenol dan para-fenilfenol dalam air.

Serat-serat sintetik bersifat Thermoplastik, yaitu serat tersebut akan melunak pada suhu mendekati titik lelehnya, yaitu suhu transisi kedua serat tecapai. Pada suhu ini, akan terjadi pergerakan rantai molekul serat sehingga serat rantai molekul yang semula dalam keadaan tegang menjadi kendur, karena banyak ikatan hidrogen yang terputus membentuk suatu struktur rantai baru. Besarnya pengenduran dan perubahan struktur tersebut tergantung pada suhu dan lamanya waktu pemantapan panas, serta tegangan yang diberikan. Setelah didinginkan, ikatan hidrogen akan terbentuk kembali sehingga bentuk struktur tang baru ini akan kembali stabil pada proses selanjutnya, selama dilakukan pemanasan yang melebihi suhu proses pemantapan panasnya.

BAB II

ISI

2.1 Alat dan Bahan

Alat :

• Beaker gelas / keramik 500 ml            1 buah
• Pengaduk kaca                                    1 buah
• Kasa + kaki tiga + Bunsen                  1 set
• Timbangan digital
• Bahan poliester                                   ukuran 25x25
• Zat sesuai resep

Bahan :

§  H₂O₂

§  Wetting agent

§  TSP

§  Na₂CO₃

§  Air

2.2 Langkah Kerja

1. Timbang Kain yang akan dilakukan proses bleaching

2. Hitung Bahan atau zat-zat yang diperlukan

3. Buat larutan pereaksi sesuai dengan perhitungan

4. Lakukan proses Bleaching pada suhu 85⁰C selama 60 menit.

5. Setelah proses bleaching dilakukan kemudian kain dicuci dengan air panas dan dibilas

    dengan air dingin.

6. Keringkan kain dan timbang berat kain

7. Hitung pengurangan berat kain dan tes derajat putih kain

Evaluasi

A.    Pengurangan Berat (%)

§  Menimbang kembali kain yang telah diproses dan kemudian membandingkannya dengan berat kain awal

§  Rumus persentase pengurangan berat :

B.     Test derajat putih

Dilakukan dengan cara visualisasi, metoda ranking

-      Letakan sTeori Dasar metoda Exhaust dan Padding menggunakan Pemitih optik siklik. pemutihing putih adalah metoda Pad-Steam dengan zat penemua kain yang akan ditest saling berdampingan dan Padding menggunakan Pemitih optik siklik. pemutihing putih adalah metoda Pad-Steam dengan zat pendibawah penerangan sinar matahari

-      Bandingkan semua kain dari derajat putihnya, dengan memberikan skor pada masing-masing kain, berikan skor tertinggi untuk kain dengan warna paling putih.

-      Jumlahkan semua skor dan urutkan dari nilai tertinggi ke yang rendah

2.3 Data Percobaan dan perhitungan

Perhitungan Resep

H2O2 (cc/l) = 1,256 ml

Air (ml) = 125,60 ml

TSP (cc/l) = 0,1884 ml

Na2CO3 (gr/l) = 0,3768 gram

Wetting agent (cc/l) = 0,1256 ml

Tabel 1.1 Tabel Resep Percobaan

Berat Kain awal (a1) = 6,28 gram

Bear kain akhir (a2) = 6,23 gram

A.    Perhitungan Pengurangan Berat

2.4 Diskusi dan Pembahasan

Proses percobaan pengelantangan(Bleaching) pada bahan poliester 100% perlu dilakukan, hal ini ditujukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran organik, organik yang terwujud sebagai pigmen-pigmen warna alami yang tidak bisa hilang hanya dengan proses pemasakan saja. Proses pengelantangan dilakukan dengan merendam bahan dengan larutan H₂O₂, Na₂CO₃, Wetting agent, dan TSP dengan konsentrasi masing-masing larutan tertera pada Tabel 1.1 Tabel Resep Percobaan.

Senyawa-senyawa organik dalam bahan yang mempunyai ikatan rangkap dioksidasi atau direduksi menjadi ikatan tunggal atau menjadi senyawa yang lebih sederhana sehingga bahan tekstil tersebut menjadi putih. Metoda yang digunakan untuk proses pengelantangan dapat dilakukan secara baik maupun kontinyu. Pada system kontinyu (dibenam peras) dengan larutan pengelantang dan didiamkan selama 60 menit dalam suhu larutan yang mendidih. Proses bleaching bukan dari kain grey, namun dari kain yang telah melalui proses Desizing dan Scouring. Semua resep setiap kelompok sama tidak ada variasi baik itu volt maupun pereaksi, sehingga yang penjadi perbandingan adalah perbedaan resep pada proses sebelumnya yaitu pada proses scouring. Maka dari itu pada percobaan pengelantangan pada kain polyester 100 didapat hasil percobaan sebagai berikut:

      Hasil Pengurangan Berat tiap kelompok dalam persen (%)

Vlot	Kelompok1	Kelompok2	Kelompok3	Kelompok4
1:20	0,63	0,55	0,88	1,23
1:20	0,79	1,03	1,17	1,3
1:20	0,87	1,18	1,31	1,37
1:20	3,24	1,29	1,35	-
Rata-rata	1,38	1,01	1,18	1,3

Jika dilakukan analisis pada table hasil percobaan, maka akan terlihat bahwa hasil pengurangan berat setiap kelompok berbeda-beda serta adanya penaikan dan pengurunan persentase pengurangan berat. Hal ini dikarenakan adanya pengaruh perbedaan resep pada proses scouring. Hasil yang didapat oleh kelompok satu sebesar 1,38%, kelompok 2 1,01%. Persentase pengurangan berat dari kelompok 1 ke kelompok 2 mengalami penurunan persentase pengurangan berat sebesar 0,37. Persentase pengurangan berat kelompok 3 sebesar 1,18%, dari kelompok 2 ke kelompok 3 mengalami kenaikan persentase pengurangan berat sebesar 0,17%. Kelompok 4 persentase pengurangan berat sebesar 1,3%, hasil persentase pengurangn berat dari kelompok 3 ke kelompok 4 mengalami kenaikan persentase pengurangan berat sebesar 0,12%. Dilihat dari persentase pengurangan berat terdapat penurunan dan penaikan persentase pengurangan berat. Idealnya persentase pengurangan berat mengalami penaikan karena pengaruh bedanya resep pada proses sebelumnya yaitu proses scouring, karena kain yang digunakan bukanlah kain grey polyester 100% namun kain yang telah mengalami proses scouring dan desizing. 

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan dapat ditarik kesimpilan sebagai berikut :

a.       Pada proses bleaching dipengaruhi oleh banyaknya H₂O₂.

b.      Semakin Tinggi penggunaan H₂O₂ sebagai zat pengelantang maka semakin tinggi persentase pengurangan berat.

3.2 Saran

Dalam melakukan proses pengelantangan (Bleaching) terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan, diantaranya:

1.      Karena sifat H₂O₂ yang mudah berubah maka harus diperhatikan apakah H₂O₂ tersebut masih layak digunakan atau tidak.

2.      Pada saat proses pelarutan pereaksi/ zat untuk proses pengelantangan sebaiknyan dilarutkan dalam air panas, hal ini ditujukan agar proses perendaman berjalan dengan cepat dan reaksipun berjalan dengan cepat pula.

3.      Penggunaan pereaksi haruslah benar, sesuai dengan perhitungan.