Proses Pembuatan Rayon Viskosa

Proses Pembuatan Serat Rayon Viskosa

Diringkas dari Modul Pembuatan Serat Tekstil oleh

 Abdul Rohman Heryadi  08.K40059

Jurusan Kimia Tekstil 2008

Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil Bandung

 

1.    Alkalisasi (Pembuatan Alkali Selulosa)

Proses pembentukan alkali selulosa dengan mereaksikan selulosa yang berbentuk pulp dengan NaOH 18%. Tujuannya adalah mendapatkan hasil berupa slurry alkali selulosa, penggembungan selulosa, menghilangkan kotoran, dan melarutkan hemiselolusa dengan NaOH.

Prosesnya dilakukan pada pulper, pulp dimasukan ditambah NaOH dan MnSO₄ (katalis) hasilnya berupa slurry lalu dipompa ke slurry tank sehingga menghasilkan alkali selulosa. Lanjut ke slurry press untuk menghilangkan kelebihan NaOH dan perjalanan terakhir alkalisasi adalah dimasukan ke schedder dimana gumpalan akali selulosa akan dicabik-cabik membentuk scum (33-34% selulosa, 15-16% alkali, dan air).

2.    Proses Pemeraman

Hasil proses alkalisasi harus diperam untuk menurunkan derajat polimerisasi dari selulosa sehingga lebih mudah dilarutkan dalam proses selanjutnya. Proses ini dilakukan dalam alat aging drum dengan waktu pemeraman 5-6 jam dan kecepatan putar 0,3-0,6 rpm. Setelah itu, alkali selulosa dikirim ke hoppper untuk menghilangkan loga-logam alkali, dengan melewati blower bertekanan udara.

3.    Proses Xantasi

Alkali selulosa belum dapat dilarutkan, untuk itu perlu dirubah ke bentuk lain agar dapat dilarutkan untuk dipintal. Prosesnya alkali selulosa dirubah ke bentuk selulosa xantat dengan direaksikan dengan Karbon disulfida dalam alat yang dinamakan xantator.

Prosesnya alkali selulosa akan dimasukan ke dalamnya tetapi sebelum ditambahkan Karbon disulfida harus diperam dulu supaya tidak dihasilkan CS₂ yang akan menimbulkan ledakan akibat reaksi antara udara dengan Karbon disulfida, pemeramam selama 7 menit. Setelah itu baru dialirkan Karbon disulfida dengan pengadukan 43 rpm selama 30-40 menit sampai akhirnya dihasilkan selulosa xantat.

4.    Proses Pelarutan dan Pencampuran

Pelarutan dilakukan dengan mereaksikan alkali selulosa xantat dengan NaOH 20 g/L pada alat disolver dan fine homogenizer yang berlangsung 1,25-1,75 jam pada kisaran suhu 15-20^OC sehingga dihasilkan larutan yang kental yang disebut larutan viskosa. Proses ini dilakukan pada suhu rendah untuk menghindari terjadinya dekomposisi xantat dan produk samping. Untuk itu, xantator dilengkapi alat pendingin. Selanjutnya dialirkan ke blender untuk menghasilkan larutan yang lebih halus dan rata.

5.    Proses Pematangan

Proses ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi pembentukan viskosa dilakukan dalam alat ripening tank. Kematangan larutan dinyatakan dalam Ripening Indeks (RI) atau angka kematangan. RI dinyatakan dalam banyaknya (ml) Amonium klorida (NH₄Cl) yang diperlukan untuk mengkoagulasi 20 gram viskosa yang dilarutkan dalam 30 ml air pada suhu 20^OC.

Ada 2 macam penghambat yang harus dihilangkan sebelum larutan viskosa dipintal yaitu pengotor dari debu, karat, serta serat-serat halus yang dapat menyebabkan penyumbatan pada spineret dan timbulnya gelembung udara yang dapat memutus filamen serat saat dipintal. Pengotor pertama akan dihilangkan dengan dilewatkan pada first filter sedangkan jenis pengotor kedua akan disedot dengan deaerator.

6.    Spinning (Pemintalan)

Rayon Viskosa dipintal dengan pemintalan basah, prinsipnya larutan viskosa setelah dilewatkan pada cetakan serat (spineret) akan dimampatkan menjadi filament serat dengan dilewatkan pada larutan koagulan.

Setelah proses pematangan, larutan viskosa akan dimasukan ke dalam spinning tank sebagai penampung, lalu dipompakan ke candle filter (alat perantara sebelum masuk spineret, disini terjadi penyaringan ulang kotoran) melewati matering pump untuk menjaga kesetabilan aliran larutan. Setelah itu larutan viskosa dipintal lewat lubang spineret dengan diendapkan lewat larutan koagulan membentuk filament rayon atau disebut tow. Komposisi larutan koagulan yaitu:

-       Asam sulfat (H₂SO₄)

Meregenerasi lauratan viskosa (natrium selulosa xantat) menjadi selulosa.

-       Seng-sufat (ZnSO₄)

Menghambat proses regenerasi yang terlalu cepat sehingga pembentukan lapisan kulit filamen lebih stabil (agar kecepatan pengendapan flamen di lapisan luar dan dalam tidak terlalu jauh sehingga diameter serat tidak terlalu mengkerut)

-       Natrium sulfat (Na₂SO₄)

Elektrolit kuat untuk membantu proses koagulasi dengan menajaga stabilitas ph (buffer) dan mencegah kerusakan filament yang sudah terbentuk oleh H₂SO₄.

Tow (kumpulan filamen) yang terbentuk, akan ditarik sehingga menimbulkan peregangan filament, ini dilakukan dengan dilewatkan pada guide adapun pengaturan peregangan oleh strech roller. Setelah itu tow akan diregangkan kembali dengan dilewatkan pada idle roller dan feed roller sebelum dipotong-potong.

7.    Pemotongan Tow

Tow merupakan kumpulan filament yang panjangnya tidak berujung untuk itu perlu dilakukan pemotongan agar memudahkan proses selanjutnya. Proses pemotongan dilakukan dengan memasukan tow pada mesin pemotong dengan posisi vertikal dengan bantuan semprotan air bersuhu 120^OC tekanan 1,2 bar sehingga dihasilkan serat staple (potongan-potongan flilament) dengan kisaran panjang 32, 38, 44, 51, dan 60 mm.

8.    Proses Pengambilan Kembali Karbon disulfida

Serat rayon yang telah dipotong (staple) dilewatkan pada pipa-pipa kecil yang berlubang dengan injeksi uap, dengan tujuan mengambil CS₂ dengan air, proses ini akan mengambil 30-40% CS₂.

9.    After Treatment (Proses Pengerjaan Lanjutan)

Proses ini untuk menghilangkan sisa-sisa larutan koagulan dan sulfida yang masih menempel pada serat rayon viskosa. Serat rayon yang berbentuk hamparan dilewatkan pada mesin after treatment secara kontinyu dengan kecepatan conveyor  3-5 m/menit. Urutan proses pengerjaan lanjutan diantaranya:

-       Acid Free Wash (pencucian bebas asam)

-       First Washing (pencucian pertama/lanjutan)

-       Desulfurizing (penghilangan belerang)

-       Second Washing (pencucian kedua)

-       Bleaching (pengelantangan)

-       Third Washing (pencucian ketiga)

-       Final Washing (pencucian akhir)

-       Soft Finish (proses pelembutan)

10.  Proses Pengeringan dan Pengepakan

Serat kemudian dipress lewat squeeze roller lalu dikirim ke mesin wet opener untuk dicabik-cabik sehingga dengan serat yang terpotong lebih kecil akan lebih mudah dikeringkan. Selanjutnya serat dikeringkan ke mesin pengeirng denga dua tahap.

-       Pengeringan I suhu 100-130^OC dengan sisa kadar air sekitar 35%

-       Pengeirngan II suhu 100-140^OC dengan sisa kadar air 11-13%

Setelah itu serat akan dicabik-cabik lagi menjadi staple yang siap dipintal untuk benang di mesin feeder lalu, diteruskan ke mesin opener (mesin pembuka serat). Akhir proses serat dipak menjadi bale serat dengan berat sekita 250 kg.

Proses Pengelantangan (Bleaching) pada kain Poliester 100%”

1.1  Maksud dan Tujuan

v  Memahami tujuan dan mekanisme pengelantangan dan pemutihan optic pada bahan selulosa , sintetik dan campuran (selulosa & sintetik)

v  Mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses pengelantangan dan pemutihan optik

v  Menguasai cara proses pengelantangan dan pemutihan optic dengan berbagai metode

v  Menganalisa dan mengevaluasi hasil proses pengelantangan dan pemutihan oprik.

1.2  Teori Dasar

a.       Tujuan pengelantangan dan pemutihan optik

Tujuan proses pengelantangan adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran organik, organik yang terwujud sebagai pigmen-pigmen warna alami yang tidak bisa hilang hanya dengan proses pemasakan saja. Hal yang sangat berbeda antara pengelantangan dengan pemutihan optik. Dimana tujuan proses pemutihan optik adalah untuk menambah kecerahan Karena bahan mampu memantulkan sinar lebih banyak sehingga kain Nampak lebih putih dan lebih cerah.

b.      Mekanisme pengelantangan dan pemutihan optik.

Proses pengelantangan ini dilakukan dengan merendam bahan dengan suatu larutan yang mengandung zat pengelantang yang bersifat oksidator maupun zat pengelantang yang bersifat reduktor. Senyawa-senyawa organik dalam bahan yang mempunyai ikatan rangkap dioksidasi atau direduksi menjadi ikatan tunggal atau menjadi senyawa yang lebih sederhana sehingga bahan tekstil tersebut menjadi putih.

Pada proses pemutihan optik bahan direndam dalam larutan zat pemutih optik dimana zat ini nantinya akan menyerap sinar ultraviolet dan memantulkannya menjadi sinar tampak pada daerah ungu-biru, sehingga jumlah sinar yang dipantulkan bahan bertambah dan mengurangi pantulan sinar pada daerah kuning atau merah pada bahan.

c.       Zat pengelantangan

Proses pengelantangan yang dilakukan pada selulosa umumnya menggunakan zat oksidator sebagai zat pengelantang. Zat pengelantang yang bersifat oksidator dibagi menjadi dua golongan:

Ø  Mengandung khlor      : Natrium hopoklorit, Natrium khlorit, kan kaporit.

Ø  Tanpa khlor                 : Hidrogen peroksida, Natrium peroksida, Natrium Boraks,        Kalium permanganate, Kalium Khromat.

d.      Metoda pengelantangan

Metoda yang digunakan untuk proses pengelantangan dapat dilakukan secara baik maupun kontinyu. Pengelantangan pada kondisi suhu kamar dapat juga dilakukan dengan menggunakan bak atau J-BOX tanpa pemanasan. Pada system kontinyu (dibenam peras) dengan larutan pengelantang dan didiamkan selama waktu tertentu bergantung dari khlor aktif yang digunakan.

Serat poliester adalah suatu serat sintetik yang terdiri dari polimer-polimer linier. Serat tersebut pada umumnya dikenal dengan nama dagang dacron, teteron, terylene. Poliester dibuat dari asam tereftalat dan etilena glikol. 

Sedangkan terylene dibuat dari dimetil ester asam tereftalat dengan etilena glikol.

Sifat – sifat fisika serat poliester adalah sebagai berikut :

1.      Kekutan tarik serat  poliester adalah 4,0 – 6,9 gram/denier dan mulurnya adalah 11%-20% baik dalam keadaan basah maupun kering.

2.      Poliester mempunyai elastisitas yang baik sehingga kain poliester tahan kusut.

3.      Moisture regain dalam kondisi standar (27^oC dan RH 65%) adalah 0,4% dan dalam RH 100% adalah 0,6% - 0,8%.

4.      Berat jenis serat poliester adalah 1,38 gram/cm³.

5.      Poliester mulai meleleh pada suhu 250^oC-290^oC dan terbakar,tetapi tidak meneruskan nyala api dan tidak menguning pada suhu tinggi

6.      Penampang melintang serat poliester berbentuk bulat didalamnya terdapat bintik – bintik dan penampang membujurnya membentuk silinder dengan dinding kulit yang tebal.

Sifat – sifat kimia serat poliester adalah sebagai berikut :

1.      Serat poliester sangat tahan terhadap jamur, bakteri dan serangga.

2.      Poliester berkurang kekuatannya dalam penyinaran yang cukup lama, tetapi ketahanan sinarnya masih lebih baik dibandingkan serat lainnya.

3.      Serat poliester jika direndam dalam air mendidih akan mengkeret sampai 7% dan beberapa zat organik seperti aseton, kloroform pada titik didihnya akan menyebabkan serat poliester mengkeret.

4.      Dimensi kain poliester dapat distabilkan dengan cara di het set.

5.      Poliester tahan asam pada suhu mendidih, tahan asam kuat dingin,tahan basa lemah, kurang tahan asam kuat, tahan zat oksidasi, alkohol, keton, sabun dan zat – zat untuk pencucian kering, poliester larut dalam meta-kresol panas, asam trifluoasetat-orto-klorofenol.

6.      Poliester akan menggelembung dalam larutan 2% asam benzoat, asam salisilat, fenol dan meta-kresol dalam air; dispersi 0,5% monokhlorobenzena, p-dikhlorobenzena, tetrahidronaftalena, metil benzoat dan metil salisilat dalam air ; dispersi 0,3% orto-fenil-fenol dan para-fenilfenol dalam air.

Serat-serat sintetik bersifat Thermoplastik, yaitu serat tersebut akan melunak pada suhu mendekati titik lelehnya, yaitu suhu transisi kedua serat tecapai. Pada suhu ini, akan terjadi pergerakan rantai molekul serat sehingga serat rantai molekul yang semula dalam keadaan tegang menjadi kendur, karena banyak ikatan hidrogen yang terputus membentuk suatu struktur rantai baru. Besarnya pengenduran dan perubahan struktur tersebut tergantung pada suhu dan lamanya waktu pemantapan panas, serta tegangan yang diberikan. Setelah didinginkan, ikatan hidrogen akan terbentuk kembali sehingga bentuk struktur tang baru ini akan kembali stabil pada proses selanjutnya, selama dilakukan pemanasan yang melebihi suhu proses pemantapan panasnya.

2.1 Alat dan Bahan

Alat :

• Beaker gelas / keramik 500 ml            1 buah
• Pengaduk kaca                                    1 buah
• Kasa + kaki tiga + Bunsen                  1 set
• Timbangan digital
• Bahan poliester                                   ukuran 25x25
• Zat sesuai resep

Bahan :

§  H₂O₂

§  Wetting agent

§  TSP

§  Na₂CO₃

§  Air

2.2 Langkah Kerja

1. Timbang Kain yang akan dilakukan proses bleaching

2. Hitung Bahan atau zat-zat yang diperlukan

3. Buat larutan pereaksi sesuai dengan perhitungan

4. Lakukan proses Bleaching pada suhu 85⁰C selama 60 menit.

5. Setelah proses bleaching dilakukan kemudian kain dicuci dengan air panas dan dibilas

    dengan air dingin.

6. Keringkan kain dan timbang berat kain

7. Hitung pengurangan berat kain dan tes derajat putih kain

Evaluasi

A.    Pengurangan Berat (%)

§  Menimbang kembali kain yang telah diproses dan kemudian membandingkannya dengan berat kain awal

§  Rumus persentase pengurangan berat :

B.     Test derajat putih

Dilakukan dengan cara visualisasi, metoda ranking

-      Letakan sTeori Dasar metoda Exhaust dan Padding menggunakan Pemitih optik siklik. pemutihing putih adalah metoda Pad-Steam dengan zat penemua kain yang akan ditest saling berdampingan dan Padding menggunakan Pemitih optik siklik. pemutihing putih adalah metoda Pad-Steam dengan zat pendibawah penerangan sinar matahari

-      Bandingkan semua kain dari derajat putihnya, dengan memberikan skor pada masing-masing kain, berikan skor tertinggi untuk kain dengan warna paling putih.

-      Jumlahkan semua skor dan urutkan dari nilai tertinggi ke yang rendah

2.3 Data Percobaan dan perhitungan

Perhitungan Resep

H2O2 (cc/l) = 1,256 ml

Air (ml) = 125,60 ml

TSP (cc/l) = 0,1884 ml

Na2CO3 (gr/l) = 0,3768 gram

Wetting agent (cc/l) = 0,1256 ml

 2.4 Diskusi dan Pembahasan

Proses percobaan pengelantangan(Bleaching) pada bahan poliester 100% perlu dilakukan, hal ini ditujukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran organik, organik yang terwujud sebagai pigmen-pigmen warna alami yang tidak bisa hilang hanya dengan proses pemasakan saja. Proses pengelantangan dilakukan dengan merendam bahan dengan larutan H₂O₂, Na₂CO₃, Wetting agent, dan TSP dengan konsentrasi masing-masing larutan tertera pada Tabel 1.1 Tabel Resep Percobaan.

Senyawa-senyawa organik dalam bahan yang mempunyai ikatan rangkap dioksidasi atau direduksi menjadi ikatan tunggal atau menjadi senyawa yang lebih sederhana sehingga bahan tekstil tersebut menjadi putih. Metoda yang digunakan untuk proses pengelantangan dapat dilakukan secara baik maupun kontinyu. Pada system kontinyu (dibenam peras) dengan larutan pengelantang dan didiamkan selama 60 menit dalam suhu larutan yang mendidih. Proses bleaching bukan dari kain grey, namun dari kain yang telah melalui proses Desizing dan Scouring. 

“Proses Penghilangan Kanji (Desizing) pada kain kapas 100% cara Enzim”

1. Maksud dan tujuan

Agar praktikan dapat memahami:

à  Tujuan dan mekanisme penghilangan kanji pada bahan selulosa,sintetik dan campuran (selulosa & sintetik

à Faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses penghilangan kanji

à Menguasai cara proses penghilangan kanji

à Menganalisa dan mengevaluasi hasil proses penghilangan kanji

2. Landasan Teori

a.       Tujuan penghilangan kanji

Proses penghilangan kanji (Desizing) bertujuan menghilangkan kanji yang terdapat pada bahan yang berasal dari pertenunan.

b.      Mekanisme Penghilangan kanji

Proses ini memerlukan perhatian tersendiri karena masing-masing jenis kanji mempunyai sifat khusus misalnya: tepung kanji kristal akan sulit larut, kanji PVA akan sensitif terhadap alkali, kanji poliakrilat dapat dihilangkan dengan amonia pada kondisi alkali, kanji CMC (karboksimetil selulosa) akan larut dalam air panas dan lain-lain.

Zat panganji dapat dibagi dalam tiga golongan yaitu:

1.      kanji yang mudah terdegradasi

2.      kanji yang larut dalam air.

3.      kanji yang tidak larut dalam air (water resistant)

karakteristik kanji dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Jenis kanji	karakteristik	zat penghilang kanji
starch	mudah didegradasi	enzim
modifikasi starch		oksidator
akrilat,PVA,CMC,spac,modifikasi starch	larut dalam air	penggelembungan dalam air panas
modifikasi akrilat/PES	yahan air	netralisasi dan dispersi

      Proses penghilangan kanji dilakukan dengan merendam bahan selulosa, sintetik atau campuran dengan suatu larutan yang mengandung zat yang dapat menghidrolisa kanji. Mekanisme penghlangan kanji dengan asam encer adalah asam encer dapat mengubah kanji dengan cara hidrolisa. Sedangkan penghilangan kanji dengan menggunakan alkali adalah proses hidrolisa. Sedangkan penghilangan kanji dengan pemakaian enzim dan oksidator akan mendegradasi kanji, kondisi proses seperti pH, suhu dan waktu, serta metoda yang digunakan.

c.       Cara penghilangan kanji

Proses penghilangan kanji dapat dilakukan dengan cara:

1. penghilangan kanji dengan enzim
2. penghilangan kanji dengan oksidator (hidrogen peroksida), amonium persulfat, kalium persulfat.
3. penghilangan kanji dengan asam(HCl,H₂SO₄)
4. penghilangan kanji denga alkali (NaOH)
5. penghilangna kanji dengan perendaman dalam air

d.      Metoda penghilangan kanji

Beberapa metoda penghilangan kanji yaitu:

1. Metode perendaman/Exhaust

Pada metoda ini kain direndam dalam larutan penghilangan kanji pada suhu danwaktu tertentu, metoda ini merupakan proses kontinyu.

2. metoda rendam-peras-bacam/Pad-batching

metoda ini termasuk metoda semi-kontinyu. Pada larutan dalam mesin padder kemudian diperas dan digulung pada rol, kemudian dibungkus plastik dan dibacam/diperam sambil diputar selama waktu tertentu.

3. metoda rendam-peras-kukus/pad- steaming

metoda ini termasuk metoda kontinyu, pada metoda ini kain setelah direndam pada larutan dalam mesin padder kemudian diperas dan di kukus pada suhu 105⁰C selama kurang lebih 10 menit.

      Pada praktikum ini yaitu proses penghilangan kanji dengan cara enzim. Enzim adalah suatu senyawa protein yang dihasikan oleh jasad renik/organisme tertentu yang mampu menghidrolisa kanji pati disebut enzim amilase, yang dapat dihasilkan oleh malt (semacam gandum), pankreas (jeroan hewan ternak), dan bakteri. Enzim amilase menghidrolisa kanji pati/amilum menjadi dekstrin kemudian menjadi glukosa/gula yang larut dalam air. Masing-masing enzim amilase tersebut memiliki kondisi optimum seperti tabel berikut:

Tabel 1.1 kondisi optimum enzim amilase

jenis amilase	pH optimum	suhu proses	konsentrasi
bacterial amilase	6.8	75oC	0.5-1 g/l
pankreatik amilase	6.8	55oC	1-3 g/l + 5 g/l NaCl
malt amilase	4.5-5.5	60oC	3-20 g/l

Pemakaian enzim sangat cocok untuk proses penghilangan kanji alam yang terbuat dari kanji yang biasa digunakan pada bahan serat alam seperti kapas yang memiliki derajat polimerisasi tinggi, sehingga mudah untuk dimasuki oleh kanji, rayon maupun campurannya dengan serat sintetik, karena enzim tidak akan merusak serat karena enzim bekerja sangat spesifik hanya menghidrolisa kain pati saja.

3. Alat dan bahan

• Beaker gelas / keramik 500 ml            1 buah
• Pengaduk kaca                                    1 buah
• Kasa + kaki tiga + Bunsen                  1 set
• Timbangan digital
• Bahan Kapas                                       ukuran 25x25
• Zat sesuai resep
• Mesin Padder

1. Fungsi zat

§  Enzim                 : Zat penghilang kanji

§  Zat pembasah     : Menurunkan tegangan permukaan bahan, memudahkan bahan terbasahi

2. Perhitungan resep

Berat kain              : 6,44 gram

Enzim                    : 0,58 gL^-1

Zat pembasah        :

Diencerkan menjadi 40 ml, sehingga penggunaan zat pembasah 3,9x4=15,6 ml/L.

Garam (Elektrolit) :

Waktu peram         :1 jam

Suhu larutan          : 30⁰C

Ratio                     : 1:30

Air                         : 30 x 6,44=193,2

 4. Cara kerja

• Kain diukuran 2 x 2 cm kemudian dipotong dan ditetesi iodium untuk mengecek ada tidaknya kanji dalam bahan kain.
• Bahan kain ditimbang.
• Resep dibuat sesuai dengan perhitungan penggunaan zat-zat sesuai dengan dengan ketentuan tertentu di dalam beaker glass.
• Kain dimasukkan ke dalam beaker glass yang telah berisi dengan resep pereaksi.
• Dilakukan proses Desizing dengan cara merendam kain di dalam larutan resep pereaksi selama 1 jam, sekali-kali dikocek agar kain terendam seluruhnya dan rata. Perendaman dilakukan dalam suhu 30 ⁰C.
• Angkat bahan dari dalam pereaksi.
• Bahan kain dicuci dengan cara bilas panas dan bilas dingin
• Bahan kain dikeringkan.
• Bahan kain ditimbang dan dihitung pengurangan berat (%)
• Tetesi ujung bahan kain yang telah melalui proses desizing untuk mengetahui apakah masih ada kanji atau tidak di dalam bahan kain.

4. Evaluasi hasil Praktek

1.      Test penghilangan kanji pati (starch).

§  Menetesi kain yang telah diproses dengan larutan Yodium 0,1 N.

§  Apabila dalam kain berwarna biru, maka menandakan masih ada kanji dalam kain.

§  Apabila kain tersebut berwarna coklat atau hitam, menandakan sudah tidak ada kanji dalam kain.

2.      Pengurangan berat

§  Menimbang kembali kain yang telah diproses dan kemudian membandingkannya dengan berat kain awal.

DISKUSI

Praktikum yang dilakukan yaitu proses penghilangan kanji (Desizing) pada kain kapas dengan cara enzim. Enzim adalah suatu senyawa protein yang dihasikan oleh jasad renik/organisme tertentu yang mampu menghidrolisa kanji pati disebut enzim amilase, yang dapat dihasilkan oleh malt (semacam gandum), pankreas (jeroan hewan ternak), dan bakteri. Enzim amilase pada pH 6-7 menghidrolisa kanji pati/amilum menjadi dekstrin kemudian menjadi glukosa/gula yang larut dalam air.

Pemakaian enzim sangat cocok untuk proses penghilangan kanji alam yang terbuat dari kanji yang biasa digunakan pada bahan serat alam seperti kapas yang memiliki derajat polimerisasi tinggi, sehingga mudah untuk dimasuki oleh kanji. Mekanisme penghilangan kanji dengan menggunakan enzim adalah enzim mendegradasi kanji yang berada di dalam serat kapas menjadi molekul-molekul yang lebih kecil sehingga ikatan antara kanji dengan serat kapas menjadi ikatan yang lemah. Sehingga pada saat pencucian dengan air kanji yang berikatan dengan serat akan terbawa oleh air dan hilang. Penghilangan kanji menjadi lebih baik karena ada zat pembasah yang mempercepat pembasahan kain secara merata. Dengan pembasahan cepat dan merata tersebut, maka enzim akan cepat bekerja untuk melarutkan kanji amilum. Pengaruh pH dan suhu serta waktu lamanya proses harus diperhatikan. Enzim tidak tahan dengan suhu tinggi maka dari itu suhu yang digunakan adalah 30⁰C.